Mehr Effizienz bei der Rohteilaktualisierung:

Materialabtrag sichtbar gemacht

Was beim Drehen schon seit einiger Zeit dem Anwender zur Verfügung steht, eine „Fortschrittsanzeige der Rohteilaktualisie­rung“, ist nun auch bei der Fräsbearbeitung möglich. Sie vermittelt einen Eindruck des tatsachlichen Fertigungsablaufs, da die Rohteilaktualisierung in einem Volumenmodell stattfindet. Durch das Opus-Simulationsprogramm kann sich der Benutzer stets durch Auswahl angebotener Bearbeitungsfenster über den jeweiligen Bearbeitungsstatus des Rohteils informieren. Bei jedem Arbeitsschritt wird erkennbar: Wie steht das Teil aus? Wo setzt die nächste Bearbeitung auf oder wie viel Material muss noch abgetragen werden? Auch die Frage nach der geeigneten Werkzeugauswahl für das zu zerspanende Restmaterial kann gestellt werden, da das Monitoring des Bearbeitungsstatus auch die Sicht auf das Werkzeug ermöglicht.

Dem Denken des "Fräsers" entsprechend

Diese Vorgehensweise der Rohteilaktualisierung kommt der Denkweise des "Fräsers" entgegen, denn er setzt sich weder mit komplexen Einzelbearbeitungsschritten noch mit kompletten Abläufen auseinander, vielmehr arbeitet er das Werkstück Schritt für Schritt im Sinne des Arbeitsprozesses ab. Dabei wird der Materialabtrag laufend berechnet und das aktualisierte Werkstück neu dargestellt. Werkzeug und Werkstück können zueinander eine beliebige räumliche Lage besitzen. Darüber hinaus können beliebige Werkzeugbewegungen im Raum mit beliebigen Werkzeugformen berechnet werden. Bisher wurden im System alle Verfahrwege erfasst, und es erfolgte eine komplette Simulation. Wollte der Anwender sich über einzelne Bearbeitungsschritte ein Bild verschaffen, so musste er immer die Modi zwischen „Bearbeiten“ und „Simulation“ wechseln. Die neuen Möglichkeiten der Fortschrittsanzeige für die Rohteilbearbeitung schließen die Mehrseitenbearbeitung voll ein, zum Beispiel drei Achsen mit Rundtisch. Die eigentliche Simulation erfolgt erst nach Abschluss der einzelnen Bearbeitungssequenzen mit der jeweiligen Fortschrittsanzeige und ermittelt so die Einzel- und Gesamtzeiten der Bearbeitung.

Doch das ist noch nicht alles: Der Opus-Anbieter hat es sich zum Ziel gesetzt, dem Anwender virtuelle 3D-Werkzeuge zu bieten, die realitätsgetreu die Funktionsfähigkeit der echten Werkzeuge im Computersystem zur Verfügung stellen. Somit können durch entsprechende Bearbeitungssimulationen im Maschinenmodell der Materialabtrag und mögliche Kollisionen sichtbar gemacht werden. Mit freigestalteten oder übernommenen Werkzeugformen können beliebige Werkzeugbewegungen im Raum durchgeführt werden, so dass sich alle erdenklichen Auswertungen über einzelne Simulationsschritte oder komplette Simulationsläufe vornehmen lassen. Eine Reihe Funktionen und Hilfsmittel steht dem Anwender zur Verfügung, um schnell und relativ einfach ein realitätsnahes Werkzeug zu gestalten. So lässt sich beispielsweise mit wenigen Geometriebefehlen aus einem rotierenden Rechteck durch Subtraktion oder Addition von Volumina exakt der Fräser bilden, der für die geplante Bearbeitung erforderlich wird.Auf der anderen Seite kann der Anwender aus der Geometriedatenbank Einzelteile im 3D-Format abrufen und so kombinieren, wie er sie benötigt. Dies erfolgt über die Definition der Anschlusspunkte für die zusammenzufassenden Einzelteile in den zugehörigen Frames. Mit den 3D-Werkzeugen stehen alle notwendigen Daten, wie Schneidenkontur, 2D-Kontur und die Solid-Darstellung zur Auswertung und Simulation zur Verfügung. Standardwerkzeuge, wie sie typischerweise von den Werkzeugherstellern angeboten werden, sollen in naher Zukunft aus der Opus-Werkzeugdatenbank als 3D-Modell abgerufen werden können. Diesbezüglich ist die Opus GmbH mit verschiedenen Werkzeugherstellern im Gespräch, vorhandene SD-Werkzeugmodelle in diese Datenbank zu importieren, so dass sofort fertige SD-Werkzeuge zur Verfügung stehen. Darüber hinaus können die vom Anwender selbst kreierten Spezialwerkzeuge ebenfalls in die Werkzeugdatenbank aufgenommen werden.